Konieczność pokrycia wyrobów metalowych specjalistycznymi powłokami wynika zazwyczaj z 2 głównych przyczyn. W pierwszej kolejności chodzi oczywiście o to, aby zabezpieczyć strukturę materiału przed ewentualnością pojawienia się korozji. Po drugie zaś, bierze się także pod uwagę względy estetyczne, co najlepiej widać na przykładzie niklowania. Cały proces technologiczny najczęściej można spotkać pod nazwą galwanizacji. Z jakimi zatem informacjami na ten temat warto się zapoznać?

Galwanizacja, czyli co?

Co do zasady technologia galwanizacji wykorzystuje zarówno właściwości samych metali, jak i procesów elektrochemicznych, dzięki którym jony pierwiastka tworzącego konkretny rodzaj powłoki, osadzają się na przedmiocie. Proces ten obywa się w specjalnie przygotowanej do tego celu kąpieli galwanicznej, czyli w wannie wypełnionej elektrolitem, w której umieszcza się obrabiany element oraz elektrodę. Funkcję drugiej elektrody pełni w tym przypadku sam metalizowany przedmiot. Tak stworzony układ z pewnością można porównać do sporych rozmiarów baterii.

Zachodzą tutaj  procesy elektrochemiczne powodujące osadzanie się jonów w postaci cienkiej warstwy na powierzchni umieszczonego w kąpieli metalu. Bardzo istotny jest również fakt, iż elektroda wykonana z tego samego materiału, co tworzona powłoka, ulega stopniowemu rozpuszczeniu – dostarczając w ten sposób kolejnych jonów do elektrolitu. Przemieszczanie się jonów możliwe jest nie tylko dzięki stałemu przepływowi prądu elektrycznego, ale także dzięki zjawiskom dyfuzji oraz konwekcji. Z jakimi jeszcze informacjami warto się zapoznać?

Najskuteczniejsza ochrona przed korozją

Najpopularniejszym zastosowaniem procesu galwanizacji jest tworzenie antykorozyjnych powłok ochronnych na powierzchni elementów metalowych. Do zrealizowania tego celu zdecydowanie najczęściej wykorzystuje się nikiel, który poza tym, że ma niezwykle cenne właściwości zabezpieczające, to dodatkowo nadaje metalizowanemu elementowi zjawiskowo estetycznego wyglądu. Na skalę przemysłową wykonuje się 2 główne rodzaje powłok antykorozyjnych. Mowa tutaj oczywiście o powłokach anodowych i katodowych.

Jak podkreślają doświadczeni specjaliści z firmy Nichrom 1, pierwsze z nich wykazują  niższy potencjał elektrochemiczny od materiału bazowego. Zatem nawet jeśli dojdzie do ich uszkodzenia, to ognisko korozji pojawia się jedynie na powierzchni i to ona ulega zniszczeniu, a nie zasadnicza konstrukcja. Z kolei powłoki katodowe mają wyższy potencjał niż materiał chroniony. Po ich uszkodzeniu korozja rozwija się pod spodem. W takich sytuacjach najlepszym rozwiązaniem jest wykonanie możliwie jak najgrubszych pokryć.