Jak powinien przebiegać poprawny demontaż części maszyn przeznaczonych do naprawy i regeneracji?

Współcześnie o wydajności zdecydowanej większości zakładów produkcyjnych decydują nowoczesne maszyny. Choć ich wykorzystanie wiąże się z ogromną ilością korzyści, to jednak każdy właściciel musi liczyć się z tym, że wraz z eksploatacją, rośnie również prawdopodobieństwo wystąpienia awarii. W zależności od stopnia uszkodzeń podzespoły poddawane są regeneracji lub wymianie. O czym należy pamiętać, aby nie narażać się na zbędne wydatki?

Demontaż uszkodzonych części maszyn

Dlaczego poprawny demontaż jest bardzo ważny? Bo skraca czas naprawy, a jak wiadomo przestoje spowodowane awarią maszyny lub linii produkcyjnej, mogą narazić właściciela na odczuwalne, choć zupełnie niepotrzebne straty.

Paradoksalnie najważniejsze w demontażu jest to, aby nie uszkodzić istotnych elementów takich jak chociażby nakiełki. Nie wolno również zbić końcówek wałów, ponieważ ich powtórne założenie, będzie graniczyło z cudem. To samo dotyczy zresztą gniazd łożysk  oraz otworów gwintowanych.W celu zminimalizowania szansy na spowodowanie uszkodzeń zdecydowanie należy odstąpić od stosowania rozwiązań siłowych. Pomaganie sobie stalowym młotkiem, choć z pewnością przyspieszy proces, nie stanowi najbardziej fachowego rozwiązania.

Do demontażu każdorazowo należy używać prasy, specjalnych ściągaczy, a co najważniejsze - do wybijania wałów przeznaczonych do regeneracji, trzeba używać przekładek i wybijaków z materiałów takich jak drewno, miedź, guma, aluminium lub młotów wykonanych z materiałów o mniejszej twardości niż sam wał. Czasami w demontażu części pomaga też rozgrzewanie elementów lub zastosowanie środków penetrujących. Nakiełki ustawiają materiał osiowo w tokarce, dlatego zachowanie ich w oryginalnym stanie jest niezwykle ważne. Co, jednak gdy z jakichś przyczyn dojdzie do ich uszkodzenia?

Postaw na najlepszych fachowców

Nic wielkiego. Ślusarze i tokarze są w stanie taki nakiełek odwzorować, w celu np. poprawienia gwintu. W procesie tym specjaliści korzystają najczęściej ze specjalistycznej aparatury, w której obrabiany element zostaje ustawiony osiowo w celu nacięcia lub ewentualnego poprawienia nakiełka. Co jednak w przypadku, gdy okaże się, że kształt obrabianego elementu wskutek wyrobienia, nie jest idealnie okrągły? W takiej sytuacji wykorzystuje się niezależne uchwyty czteroszczękowe, w których ustawia się element przeznaczony do obróbki polegającej na wierceniu, planowaniu, wytaczaniu i zataczaniu.