Zewnętrzne warstwy metalu pokrywające powierzchnię różnych elementów to właśnie powłoki galwaniczne. Powstają one w procesie galwanostegii, znanym potocznie jako galwanizacja. Powłoki te nanosi się najczęściej na powierzchnie metalowe, ale nie tylko. Same warstwy ochronne mogą składać się z różnych metali w zależności od funkcji, jaką mają pełnić. Po co nanosi się powłoki galwaniczne? Na czym polega galwanizacja?

Jak przebiega proces galwanizacji?

Powłoka galwaniczna może zostać wykonana z różnych rodzajów metali. Najczęściej stosuje się miedź, chrom, nikiel, brąz i cynk. Do popularnych powłok należą też te wykonane ze złota, srebra, ołowiu, cyny i kadmu. W zależności od potrzeb galwanizator z firmy NPG Polska Sp. z o.o. nanosi jedną lub kilka warstw metalu na określoną powierzchnię. Wykorzystuje w tym procesie metodę elektrolityczną, która wymaga odpowiedniego przygotowania pokrywanego elementu. Przed naniesieniem powłoki galwanicznej specjalista z firmy NPG dokładnie czyści i odtłuszcza powierzchnię do pokrycia, a następnie usuwa z niej warstwę tlenków.

Oczyszczony przedmiot umieszczany jest następnie w kąpieli z roztworu płynu elektrolitycznego o dużej zawartości jonów metalu, z którego będzie wykonana powłoka galwaniczna. Eksperci z firmy NPG poddają roztwór działaniu prądu stałego. Podczas tego procesu energia elektryczna zmienia się w energię chemiczną, co wywołuje redukcję rozpuszczonych w roztworze jonów metalu. To właśnie wtedy na powierzchni zanurzonego przedmiotu tworzy się jednolita, trwale przylegająca do elementu powłoka galwaniczna.

Po co stosuje się powłoki galwaniczne?

Istnieje wiele rodzajów powłok galwanicznych, a dobór odpowiedniego metalu uzależniony jest od przeznaczenia pokrywanego przedmiotu. Do najpopularniejszych usług świadczonych przez firmę NPG należy chromowanie. Celem tego zabiegu jest zwiększenie odporności elementu na zużycie, a także poprawienie właściwości termicznych. Powłoki często wykonuje się również z miedzi, która nie tylko dobrze się prezentuje, ale też zabezpiecza powierzchnie metalowe przed korozją i poprawia przewodnictwo ciepła oraz prądu.

W przemyśle elektrotechnicznym i energetycznym najczęściej stosuje się powłoki cynowe, gwarantujące dobrą przewodność i stykowość. Kobalt z kolei zwiększa twardość pokrytego nim materiału. Popularnymi zabiegami są również srebrzenie i złocenie – mają one nie tylko zastosowanie dekoracyjne, ponieważ metale te poprawiają parametry styków prądowych i zwiększają przyczepność powłoki.