Odpowiednia dbałość o instalacje przemysłowe w fabrykach przekłada się na ich zmniejszoną awaryjność oraz wyższą jakość procesów technologicznych. Istotny element procedur konserwacyjnych stanowi montaż izolacji antykorozyjnych. Zastosowanie między innymi powłok ochronnych uodparnia powierzchnię instalacji na niszczenie pod wpływem czynników zewnętrznych.

Przyczyny korozji

To proces, który oznacza rozłożone w czasie niszczenie materiałów. Prowadzi do zmiany we właściwościach danej konstrukcji i w efekcie jej uszkodzenia. W przypadku rurociągów ma to ogromne znaczenie, ponieważ tego typu defekty, a w ich następstwie poważna awaria, mogą prowadzić do zanieczyszczenia środowiska. Wszystko w zależności od tego, jakie substancje są transportowane takimi instalacjami. To także przekłada się na obniżoną efektywność procesów produkcyjnych oraz straty finansowe przedsiębiorstwa. Korozję powodują czynniki zewnętrzne, a właściwie różnice w strukturze pomiędzy powierzchnią materiału, z którego wykonana jest instalacja a właściwościami otoczenia. Bardzo powszechna jest korozja elektrochemiczna, wynikająca z nieodpowiedniego dopasowania metali w konstrukcji pod względem wartości potencjału. Na takie zjawisko mogą mieć wpływ także:

  • różnice temperatur,

  • naprężenie metali,

  • warunki pracy,

  • błędne czynności konserwacyjne.

Zapobieganie korozji

Najlepiej o odpowiednie zabezpieczenie instalacji przemysłowych zadbać już na etapie projektowania i montażu konstrukcji. Prace najlepiej zlecić specjalistom, działającym w branży wykonawstwa konserwacji dla przemysłu, na przykład firmie wykonującej izolacjeIzoserwis z Tuliszkowa. Do znacznego ograniczenia lub spowolnienia procesu korozji bardzo często stosuje się powłoki ochronne. Mogą być one taśmowe z tworzyw sztucznych, z żywic syntetycznych (epoksydowe, poliuretanowe, polietylenowe, polipropylenowe), a także asfaltowe i ze smoły węglowej. Do zabezpieczenia rurociągów najlepszym rozwiązaniem jest zastosowanie izolacji wykonanych z żywic. Zapewniają one odpowiednio wysoką odporność przed szkodliwymi czynnikami chemicznymi, mikrobiologicznymi, promieniowaniem UV, wilgocią, jak również rdzą.

Równie często wraz z nią stosuje się także ochronę katodową. Jej głównym zadaniem jest izolacja przed niszczeniem elektrochemicznym. Takie zabezpieczenia antykorozyjnewykorzystuje się przede wszystkim do tworzyw metalowych. Ich działanie opiera się na wzajemnym oddziaływaniu na siebie anody (warstwy ochronnej) i katody (powierzchni instalacji). Powstające reakcje chemiczne skutkują wytworzeniem się prądu, który charakteryzuje się właściwościami przeciwutleniającymi. Jako anody stosuje się na przykład cynk lub cynę.